Rotorblatt-Recycling

Rotorblatt-Recycling: Was bedeutet eigentlich 90 Prozent recycelbar?

Windenergieanlagen gelten zu großen Teilen als recycelbar. Doch diese Aussage beschreibt vor allem Stahl, Eisen, Kupfer und Beton. Ausgerechnet bei den technisch anspruchsvollen Rotorblättern sieht die Bilanz anders aus. Mit dem zunehmenden Rückbau älterer Windenergieanlagen wächst deshalb ein Abfallstrom, für den hochwertige Recyclingverfahren zwar entwickelt werden, bislang aber noch nicht flächendeckend industriell etabliert sind.

Eine hohe Recyclingquote – aber für welche Materialien?

Bei der Diskussion über den Rückbau von Windenergieanlagen wird häufig darauf verwiesen, dass rund 90 Prozent einer Anlage recycelt werden könnten. Diese Aussage ist grundsätzlich nachvollziehbar: Windenergieanlagen bestehen zu einem großen Teil aus Stahl, Eisen, Beton, Kupfer und anderen Materialien, für die seit Langem etablierte Verwertungswege existieren.

Auch die Europäische Kommission geht davon aus, dass etwa 80 bis 95 Prozent der Gesamtmasse einer Windenergieanlage recycelt werden können. Gleichzeitig bezeichnet sie die Rotorblätter ausdrücklich als diejenige Komponente, bei der die größten Herausforderungen hinsichtlich der Recyclingfähigkeit bestehen.

Damit sagt die hohe Recyclingquote der Gesamtanlage nur eingeschränkt etwas darüber aus, was mit einem ausgedienten Rotorblatt geschieht. Denn genau hier treffen Materialien aufeinander, die ursprünglich nicht für eine spätere Trennung, sondern für maximale Haltbarkeit konstruiert wurden.

Warum Rotorblätter so schwierig zu recyceln sind

Rotorblätter müssen über Jahrzehnte enormen mechanischen Belastungen standhalten und gleichzeitig möglichst leicht sein. Deshalb bestehen sie überwiegend aus Faserverbundwerkstoffen.

Glasfasern – bei neueren und größeren Blättern teilweise auch Kohlenstofffasern – werden mit Kunstharzen dauerhaft verbunden. Hinzu kommen unter anderem Klebstoffe, Schäume, Balsaholz sowie Metalle für Blitzschutz und Verbindungselemente.

Gerade die dauerhafte Verbindung von Fasern und Harz ist technisch gewollt. Sie macht den Werkstoff widerstandsfähig. Am Ende der Nutzungszeit wird diese Eigenschaft jedoch zum Problem.

Das Umweltbundesamt beschreibt deshalb für Rotorblätter mehrstufige Verfahren aus Demontage, Zerkleinerung, Sortierung und Trennung der unterschiedlichen Materialien. Für eine hochwertige Wiederverwertung müsste schließlich auch die Matrix aus Harz und Fasern getrennt werden.

Hunderttausende Tonnen Rotorblattabfall

Das Problem bekommt inzwischen auch mengenmäßig eine neue Dimension. Nach einer Antwort der Bundesregierung auf eine Kleine Anfrage im Deutschen Bundestag ist allein aus Rotorblättern, die ausschließlich glasfaserverstärkte Kunststoffe enthalten, bis zum Jahr 2040 mit 326.000 bis 430.000 Tonnen GFK-Abfällen zu rechnen.

Hinzu kommen nach Angaben der Bundesregierung weitere 77.000 bis 212.000 Tonnen faserverstärkte Kunststoffe aus Rotorblättern, in denen sowohl glasfaserverstärkte als auch kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe eingesetzt wurden.

In einzelnen Jahren könnten allein die GFK-Abfallmengen bis zu 75.000 Tonnen erreichen. Der Abfallstrom hat längst eingesetzt. Seit 2020 wurden nach Angaben der Bundesregierung bei 2.351 Windenergieanlagen an Land Rückbauten registriert. Allein 2024 waren es 627 Anlagen.

Fraunhofer IWES geht in seinem Forschungsprojekt RE SORT davon aus, dass in Deutschland innerhalb der kommenden 20 Jahre rund 90.000 Rotorblätter verwertet werden müssen.

Ein weiteres Fraunhofer-Projekt kommt sogar zu dem Ergebnis, dass das jährliche Aufkommen an Rotorblattabfällen in Deutschland bis 2037 auf etwa 83.000 Tonnen pro Jahr steigen könnte. Die Zahlen sind mit der Prognose der Bundesregierung nicht unmittelbar vergleichbar, weil unterschiedliche Materialgruppen und Berechnungsansätze zugrunde liegen. Sie zeigen jedoch dieselbe Entwicklung: Die Mengen werden erheblich zunehmen.

Der heutige Weg führt häufig ins Zementwerk

Für glasfaserverstärkte Kunststoffe hat sich bislang vor allem die Verwertung in der Zementindustrie etabliert. Dazu werden die Rotorblätter zunächst zersägt und anschließend weiter zerkleinert. Die organischen Bestandteile des Kunststoffverbundes können im Zementofen einen Teil der Brennstoffe ersetzen. Die mineralischen Bestandteile der Glasfasern gehen in den Zementklinker ein und können dort beispielsweise natürliche mineralische Rohstoffe teilweise ersetzen.

Das Umweltbundesamt bezeichnet diesen Weg als eine stofflich-energetische Verwertung. Die Rotorblätter verschwinden damit nicht einfach als Abfall. Dennoch entsteht kein geschlossener Materialkreislauf für die Glasfasern. Aus einem Rotorblatt wird auf diesem Weg kein neues Rotorblatt. Die ursprüngliche Faserstruktur und damit ihre hochwertige technische Funktion gehen verloren. Genau an dieser Stelle ist die Unterscheidung zwischen „Verwertung“, „Recyclingfähigkeit“ und einem tatsächlich geschlossenen Materialkreislauf wichtig.

Zerkleinern ist nicht dasselbe wie hochwertiges Recycling

Das Fraunhofer IWES formuliert das inzwischen bemerkenswert deutlich. Im Forschungsprojekt RE SORT heißt es, dass die bisherigen Recyclingverfahren für Faserverbundwerkstoffe aus Rotorblättern noch kein hochwertiges Recycling erreichen. Stattdessen würden ausgediente Rotorblätter bislang insbesondere über die Zementindustrie verwertet. Ziel des Projektes ist deshalb, Verfahren wie Batch- und Mikrowellenpyrolyse so weiterzuentwickeln, dass die Fasern zurückgewonnen und erneut verwendet werden können.

Auch das Umweltbundesamt sieht bei der heutigen GFK-Verwertung noch erhebliches Verbesserungspotenzial. Eine höherwertige Verwertung setzt voraus, dass zunächst unterschiedliche Faserverbundkunststoffe und anschließend Fasern und Kunststoffmatrix voneinander getrennt werden. Die oft verwendete Aussage, Rotorblätter würden „recycelt“, sagt daher allein noch wenig darüber aus, auf welchem Qualitätsniveau dieses Recycling erfolgt.

Hochwertiges Recycling ist technisch möglich

Das bedeutet allerdings nicht, dass ein echtes Recycling von Rotorblattmaterial grundsätzlich unmöglich wäre. Thermische Verfahren wie die Pyrolyse und chemische Verfahren können das Harz aufbrechen oder entfernen und Glas- beziehungsweise Carbonfasern zurückgewinnen. Aktuelle Forschungsarbeiten zeigen inzwischen beachtliche Ergebnisse.

Eine 2026 veröffentlichte Untersuchung zur chemischen Rückgewinnung von Glasfasern erreichte beispielsweise eine Erhaltung der Zugfestigkeit von mehr als 90 Prozent gegenüber den ursprünglichen Fasern. Andere Forschungsgruppen arbeiten mit Pyrolyse, Oxidation oder Solvolyse.

Auch die Herstellung neuer Glasfasern aus zurückgewonnenem Rotorblattmaterial wurde bereits praktisch demonstriert. In einer 2025 veröffentlichten Untersuchung wurden insgesamt 76 Tonnen neue Glasfasern produziert, denen aufbereitetes Glas aus alten Rotorblättern zugesetzt wurde. Die daraus hergestellten Fasern zeigten vergleichbare mechanische Eigenschaften. Der Anteil des zurückgewonnenen Materials lag bei diesem Versuch allerdings bei maximal knapp zwei Gewichtsprozent.

Das zeigt zweierlei: Ein Kreislauf ist technisch grundsätzlich möglich – von einer großflächigen Rückführung alter Rotorblätter in neue Rotorblätter ist die Industrie jedoch noch ein erhebliches Stück entfernt.

Das wirtschaftliche Problem beginnt bei der Größenordnung

Eine der entscheidenden Fragen lautet deshalb nicht mehr nur: Kann man Glasfasern zurückgewinnen?

Die wichtigere Frage lautet:
Kann man sie in industriellem Maßstab wirtschaftlich und mit vertretbarem Energieeinsatz zurückgewinnen?

Eine Untersuchung der University of Strathclyde aus dem Jahr 2026 zeigt, wie stark das Ergebnis von der Anlagengröße abhängt. Die Wissenschaftler untersuchten zunächst eine thermische Pilotanlage mit einem Durchsatz von einer Tonne Rotorblattmaterial pro Tag und modellierten anschließend eine industrielle Anlage mit 5.000 Tonnen Jahreskapazität.

Bei dieser größeren Anlage könnten die zurückgewonnenen Glasfasern nach den Modellrechnungen mit rund 46 Prozent weniger spezifischer thermischer Primärenergie erzeugt werden als neue Glasfasern. Die CO2-Emissionen lägen bei etwa 92 Prozent des Vergleichswertes für neue Glasfasern. Ein wirtschaftlicher Betrieb wäre nach der Modellrechnung bei einem Verkaufspreis von etwa 80 Prozent des Preises von Neuware möglich.

Die Untersuchung macht deutlich, warum Ergebnisse kleiner Pilotanlagen nicht ohne Weiteres auf industrielle Recyclinganlagen übertragen werden können. Doch damit entsteht ein neues Problem: Woher kommen die notwendigen Mengen?

40.000 bis 50.000 Tonnen Material für eine wirtschaftliche Anlage

Die niederländische Forschungsorganisation TNO hat diese Frage ebenfalls untersucht. Nach ihrer Einschätzung benötigt eine Anlage für hochwertiges Recycling von Verbundwerkstoffen einen jährlichen Durchsatz von ungefähr 40.000 bis 50.000 Tonnen, um wirtschaftlich betrieben werden zu können.

Ausgediente Rotorblätter allein liefern solche Mengen regional nicht zuverlässig. TNO hält es deshalb für notwendig, unterschiedliche Abfallströme aus Faserverbundwerkstoffen zusammenzuführen – beispielsweise aus Windenergie, Bootsbau, Fahrzeugbau und anderen Industriezweigen.

Damit wird Rotorblatt-Recycling auch zu einem logistischen Problem. Die alten Windenergieanlagen stehen über Deutschland verteilt. Die Rotorblätter müssen demontiert, teilweise vor Ort zerkleinert, transportiert, sortiert und schließlich in wenigen größeren Anlagen verarbeitet werden. Ein hochwertiger Recyclingkreislauf benötigt daher nicht nur ein technisches Verfahren, sondern eine entsprechende Infrastruktur und dauerhaft ausreichende Stoffströme.

Forschungsprojekte zeigen: Der industrielle Kreislauf entsteht erst jetzt

Wie wenig selbstverständlich ein solcher Kreislauf bislang ist, zeigen aktuelle Forschungsprojekte des Fraunhofer IWES:

• Im Projekt ReWert wird derzeit eine Pilotanlage entwickelt, mit der Rotorblätter möglichst sortenrein zerlegt und die Materialien hochwertiger zurückgewonnen werden sollen. Untersucht werden unter anderem die Verwendung von Pyrolyseöl und die erneute Nutzung von Glasfasern.
• Das Projekt RE SORT untersucht Verfahren zur Pyrolyse und Wiedergewinnung möglichst langer Fasern.
• Beim Projekt ReusaBlade geht es bereits um eine neue Generation von Rotorblättern mit wiederauflösbaren Epoxidharzen. Fraunhofer weist jedoch ausdrücklich darauf hin, dass selbst für diese neuen Materialien bislang noch keine etablierten industriellen Verfahren zur tatsächlichen Wiederverwendung der zurückgewonnenen Materialien existieren.

Andere Forschungsprojekte gehen noch einen Schritt weiter und stellen die bisherige Konstruktion des Rotorblattes grundsätzlich infrage. Im europäischen Projekt RECREATE werden beispielsweise modulare Rotorblätter untersucht, bei denen verschleißanfällige Bereiche wie die Vorderkante ausgetauscht werden könnten. Lösbare Klebeverbindungen und recyclingfähigere Materialien sollen Reparatur, Wiederverwendung und spätere Demontage erleichtern.

Das Ziel lautet damit zunehmend: Recyclingfähigkeit muss bereits bei der Konstruktion beginnen.

Neue EU-Vorgabe: mindestens 70 Prozent recyclingfähig

Diese Entwicklung findet inzwischen auch Eingang in die europäische Gesetzgebung. Seit dem 30. Juni 2026 gilt die Durchführungsverordnung (EU) 2026/718. Für Windenergieanlagen sieht sie eine Recyclingfähigkeit der Rotorblätter von mindestens 70 Prozent nach Gewicht vor. Die Vorgabe muss allerdings genau gelesen werden.

Sie gilt im Zusammenhang mit bestimmten öffentlichen Beschaffungsverfahren nach der europäischen Netto-Null-Industrie-Verordnung. Sie bedeutet daher nicht, dass seit dem 30. Juni 2026 jedes neu errichtete Rotorblatt in Europa generell dieser Vorschrift unterliegt.

Außerdem geht es um Recyclingfähigkeit. Gemeint ist also der Anteil des Materials, der nach den festgelegten Kriterien grundsätzlich recyclingfähig ist. Die Vorschrift garantiert nicht, dass später tatsächlich 70 Prozent jedes Rotorblattes in einen gleichwertigen Materialkreislauf zurückgeführt werden.

Bemerkenswert ist auch die Begründung der Europäischen Kommission selbst: Die EU verweist ausdrücklich darauf, dass sich chemische Trennung, thermische Trennung und mechanisches Zerkleinern hinsichtlich des Erhalts der Materialqualität erheblich unterscheiden können. Damit erkennt auch die europäische Regelung einen entscheidenden Punkt an: Recycling ist nicht gleich Recycling.

Das Problem betrifft vor allem die vorhandenen Rotorblätter

Neue Werkstoffe, lösbare Harze und modulare Konstruktionen können die Situation langfristig verbessern. Für die große Zahl der Rotorblätter, die in den kommenden Jahren zurückgebaut werden, kommen diese Entwicklungen allerdings zu spät.

Diese Blätter wurden überwiegend zu einer Zeit konstruiert, in der eine spätere sortenreine Zerlegung oder ein geschlossener Materialkreislauf keine wesentliche Auslegungsanforderung war. Genau diese Generation erreicht jetzt zunehmend das Ende ihrer Betriebszeit.

Die Forschung muss deshalb zwei Aufgaben gleichzeitig lösen: Sie muss bessere Verwertungsmöglichkeiten für die bereits vorhandenen Rotorblätter entwickeln und gleichzeitig dafür sorgen, dass zukünftige Blätter überhaupt kreislauffähiger konstruiert werden.

90 Prozent recycelbar – eine Zahl, die erklärt werden muss

Die Aussage, Windenergieanlagen seien zu rund 90 Prozent recycelbar, ist deshalb nicht falsch. Sie ist aber erklärungsbedürftig. Stahl, Eisen, Kupfer und viele andere Materialien einer Windenergieanlage verfügen über etablierte Recyclingketten. Bei den Rotorblättern befindet sich die Entwicklung dagegen noch in einer Übergangsphase.

Heute dominieren Zerkleinerung und Verwertung in der Zementindustrie. Hochwertige Verfahren zur Rückgewinnung der Fasern existieren und werden weiterentwickelt. Forschungsprojekte zeigen, dass auch echte Materialkreisläufe technisch möglich sein können. Doch Pilotanlagen, Forschungsprojekte und technisch mögliche Verfahren sind noch kein flächendeckendes industrielles Recyclingsystem. Gerade deshalb lohnt ein genauer Blick auf die Begriffe.

Entscheidend ist am Ende nicht, wie viel Prozent einer Windenergieanlage theoretisch als „recycelbar“ gelten, sondern welche Materialien tatsächlich zurückgewonnen werden, welche Qualität sie danach besitzen und ob daraus erneut hochwertige Produkte entstehen können. Erst dann wird aus Verwertung tatsächlich Kreislaufwirtschaft.

Quellen und weiterführende Informationen

• Deutscher Bundestag: Antwort der Bundesregierung zum Rückbau und zur Entsorgung von Windkraftanlagen, Januar 2026.
• Umweltbundesamt: Entwicklung von Rückbau- und Recyclingstandards für Rotorblätter, UBA-Texte 92/2022.
• Fraunhofer IWES: Forschungsprojekte RE SORT, ReWert und ReusaBlade.
• Fraunhofer IWU: EU-Forschungsprojekt RECREATE – reparaturfähige und recyclinggerechte Rotorblätter.
• TNO: Scaling high-value recycling for wind turbine blades, Juli 2026.
• University of Strathclyde: Moradi/Yang, Energy, Economic, and Environmental Assessment of Wind Turbine Blade Thermal Recycling, Juni 2026.
• Europäische Kommission: Durchführungsverordnung (EU) 2026/718.